當前，業內已基本形成共識
，我國鋼鐵工業在碳達峰、碳中和過程中
，高爐—轉爐長流程和電爐短流程在上
、下半場的角色和降碳貢獻不同
，上半場碳達峰要靠長流程，下半場碳中和則要靠科學有序地發展短流程。

　　8月25日，工信部等七部門發布的《鋼鐵行業穩增長工作方案》（以下簡稱《方案》）也突出了對電爐短流程，尤其是全廢鋼電爐流程的重視。《方案》提出
，加快實施電爐短流程煉鋼高質量發展引領工程，對全廢鋼電爐煉鋼項目執行差別化產能置換、環保管理等政策
，創建世界先進的電爐鋼產業集群。

圖為殷瑞鈺正接受《中國冶金報》記者專訪。（記者 陳曦 攝）

　　“發展全廢鋼電爐短流程可以簡化生產流程、實現節能減排
，是鋼鐵工業實現脫碳化的重要途徑


，也是高質量發展的大勢所趨。”9月11日，中國工程院院士殷瑞鈺在接受《中國冶金報》記者專訪時分享了他對推廣全廢鋼電爐流程的思考。

　　他分析道
，中國將越來越具備發展全廢鋼電爐流程的條件，預計2045年左右廢鋼量將超過4億噸/年，有些年份甚至可達到5億噸，同時
，非化石能源的應用比例也將逐步擴大，電力資源豐富、成本下降。

　　據不完全統計
，我國現有電爐短流程企業250餘家

，其中近200家是全廢鋼電爐流程企業。數量不少
，但發展全廢鋼電爐流程依然麵臨著許多現實挑戰。

　　殷瑞鈺向《中國冶金報》記者介紹

，電爐短流程包含煉鋼、精煉
、連鑄、軋鋼4個主要工序，且工序之間依靠不同的界麵技術銜接匹配，形成一個完整的鋼鐵生產流程。

　　“從流程的角度看，電爐的噸位取決於軋機的能力
，軋機的能力又因所生產鋼材種類的不同及其市場容量而有所差異。”殷瑞鈺強調
，“在冶金流程裏，各項工序設備能力隻有互相匹配才是最好的。”

　　他詳細闡釋道
，在全廢鋼電爐流程中，生產不同的鋼材產品所用軋機的產能和電爐的噸位是不同的，大體有如下幾類：

　　一是生產城市周邊建築用長材、型鋼。不同建築用鋼生產廠所用軋機的產能水平不同
，生產螺紋鋼的軋機產能約為100萬噸，合適的電爐容量為100噸～120噸
；生產高線的軋機產能是60萬噸～70萬噸，合適的電爐容量約為70噸；生產型鋼的軋機產能為50萬噸～70萬噸，合適的電爐容量約為70噸。

　　二是生產合金鋼長材。一般單條作業線（直徑16毫米～直徑90毫米棒材）的年產水平為60萬噸～70萬噸，合適的電爐容量為70噸～100噸。

　　三是與薄板坯連鑄—連軋配合生產熱軋卷或酸洗板。一般年產180萬噸～200萬噸，通常用2座電爐生產，合適的電爐容量為100噸～150噸。

　　四是生產普通中厚板。殷瑞鈺表示
，生產中厚板所用軋機、電爐裝備與板材寬度密切相關，因而不好一概而論。

　　“從經濟性角度考慮
，生產螺紋鋼和薄板坯連鑄—連軋產品，電爐噸位不應小於100噸
，而生產線材、型材所用電爐以70噸左右為宜。”殷瑞鈺總結並指出，結合國際經驗
，中國發展全廢鋼電爐流程的切入點應以螺紋鋼、線材生產廠為主，替代中小高爐—轉爐流程生產棒線材產品。

　　殷瑞鈺特別指出：“一律從100噸(dun)起(qi)步(bu)將(jiang)在(zai)某(mou)種(zhong)程(cheng)度(du)上(shang)影(ying)響(xiang)發(fa)展(zhan)全(quan)廢(fei)鋼(gang)電(dian)爐(lu)流(liu)程(cheng)的(de)進(jin)入(ru)門(men)檻(kan)
，不(bu)利(li)於(yu)不(bu)同(tong)地(di)區(qu)因(yin)地(di)製(zhi)宜(yi)推(tui)廣(guang)全(quan)廢(fei)鋼(gang)電(dian)爐(lu)流(liu)程(cheng)。同(tong)時(shi)，從(cong)流(liu)程(cheng)結(jie)構(gou)上(shang)看(kan)，電(dian)爐(lu)—精煉—鑄機—軋機之間的能力匹配至關重要，70噸電爐與高線軋機相匹配比較合理

，便於全流程協同運行和鑄坯高溫熱裝
，有利於節能減排降碳，否則將有部分冷坯落地。”

　　殷瑞鈺反複強調：“電爐不是越大越先進，工序能力銜接匹配至關重要。”

　　近年來，主體裝備大型化改造在鋼鐵行業成為趨勢。據不完全統計
，我國高爐平均爐容從2015年的770立方米提高到2021年的1400多立方米；自2021年6月1日《鋼鐵行業產能置換實施辦法》施行至2023年7月底
，我國已建、新建或待建的電爐煉鋼裝備共計66座
，平均公稱容量為97.4噸/座，接近100噸/座，這表明我國電爐煉鋼裝備在大型化發展的路上快速前進。

　　“大型化不是評估電爐煉鋼技術是否先進的唯一指標，還有很多更重要的維度
，有幾項電爐煉鋼的關鍵技術應引起行業、企業關注和推廣應用。”殷瑞鈺提醒道。這些技術包括不開蓋、廢鋼預熱連續加料
、平熔池冶煉、偏心爐底出鋼、多爐連澆等
，能夠有效降低能源消耗
，故應成為企業未來發展的方向。殷瑞鈺以廢鋼預熱連續加料工藝舉例說：“與(yu)采(cai)用(yong)傳(chuan)統(tong)技(ji)術(shu)或(huo)其(qi)他(ta)技(ji)術(shu)的(de)電(dian)爐(lu)相(xiang)比(bi)，由(you)於(yu)廢(fei)鋼(gang)預(yu)熱(re)連(lian)續(xu)裝(zhuang)料(liao)工(gong)藝(yi)煉(lian)鋼(gang)爐(lu)蓋(gai)不(bu)需(xu)要(yao)打(da)開(kai)，不(bu)僅(jin)節(jie)省(sheng)了(le)料(liao)籃(lan)加(jia)料(liao)時(shi)間(jian)，而(er)且(qie)避(bi)免(mian)了(le)鋼(gang)水(shui)熔(rong)池(chi)暴(bao)露(lu)於(yu)空(kong)氣(qi)環(huan)境(jing)中(zhong)引(yin)起(qi)的(de)輻(fu)射(she)損(sun)失(shi)
，降(jiang)低(di)了(le)電(dian)耗(hao)
，同(tong)時(shi)縮(suo)短(duan)了(le)通(tong)電(dian)時(shi)間(jian)。”

　　殷瑞鈺同時指出：“從當前國內電爐運行指標來看，70噸左右電爐的技術經濟指標不比100噸電爐差。若按100噸作為限製類門檻，將導致某些鋼廠擴容增產。”

　　調研數據顯示，70噸～80噸水平預熱連續加料電爐平均冶煉周期約為32分鍾，滿負荷生產下平均日產45爐鋼
，平均冶煉電耗為335千瓦時/噸鋼水，電極消耗為0.75千克/噸鋼水
；100噸～120噸電爐設備平均冶煉周期約為36分鍾
，滿負荷生產下平均日產40爐鋼，平均冶煉電耗為355千瓦時/噸鋼水
，電極消耗為0.8千克/噸鋼水。

　　“總體上
，70噸～80噸電爐工序（全廢鋼冶煉）能耗不高
、冶煉周期短，且從實事求是地實現煉鋼—連鑄—線材
、型鋼軋機等工序間的合理銜接匹配的角度來看
，電爐爐容在70噸～80噸是合理的。”殷瑞鈺指出。

　　調研數據顯示，當前

，我國電爐平均爐容僅為68噸，限製類裝備占比較高
，100噸以下電爐裝備數量占比達到79%。“當前國內100dunyixiadianlushizhuliuzhuangbei
，qiyeruozaizhengceyindaoxiashishikuoronggaizao，kaolvdaozhibiaodexiquexing，yibianxiangzaochengkuochannengfengxian，youcidaozhishijichannengchanliangzongliangzengjiaerzaochengnenghaohepaifangzengjia，buliyuditanfazhan。”殷瑞鈺指出。

　　另外，他表示，從機械裝備水平與電控水平來看，70噸電爐國產化程度高，且各項生產指標數據平均水平優於進口電爐，有利於降低投資，推動國產裝備製造業發展。

　　最後，殷瑞鈺表示，上述觀點為個人見解，僅供有關方麵參考。