麵對當前嚴峻的市場形勢
，寶武集團中南股份煉鐵廠以精益管理為抓手

，將“降本增效”理念深植生產全流程，通過細化管理水
、電、風
、氣，全麵激活內部潛力，在穩生產
、提質量、控成本的實踐中探索出可持續發展路徑。

　　脫硫脫硝精益運營

　　隨著脫硫脫硝業務回歸
，其係統穩定高效運行成為煉鐵廠節能環保和超低排達標的關鍵。因中高溫催化劑使用滿3年，效率下降導致混合煤氣用量增加、運行成本高
、氮氧化物脫除率降低，環保超標風險上升。煉鐵廠組織技術人員開展研究，討論確定低溫催化劑改造
、氨水蒸發係統改造、脫硝清灰係統改造
、加熱爐係統將外置式加熱爐改為內置式，煙氣流場及GGH換熱器等配套優化調整等可行性。實施後
，脫硝效率提升30%，混合煤氣用量降低40%，實現中高溫催化反應向中低溫催化工藝的突破。

　　三維發力
，奏響節能降耗協奏曲

　　節水：擰緊“水龍頭”，盤活循環水

　　針對生產用水量大
、環節多的特點


，煉鐵廠聚焦水資源循環利用
，實施跑冒滴漏整治、廢水減量攻關、串級使用等措施：燒結場地水收集用於混合機加水、7號高爐場地水收集衝渣、8號高爐轉鼓衝洗改中水、焦化蒸汽冷凝水和除鹽水排汙收集回用。通過“節水組合拳”，月均用水量減少1.1萬噸（剔除高爐和燒結2月3月年修），工業用水重複利用率達98%，年節約水費24餘萬元。

　　節電：機組競賽，激活降本潛力

　　以機組為單位成立競賽領導小組，將“6、7、8號高爐
，5號燒結機、6號燒結機，1-2號、4-5號、6-7號焦爐”列為重點管控對象
，明確降電耗目標。各車間結合實際製定方案，優化爐前除塵風機變頻參數

、皮帶運行模式等。競賽開展以來，6號高爐電耗較目標值降低3.05
，創效25.49萬元；原料電耗較目標值降低0.37


，降本21.97萬元；6號燒結機較目標值降低0.78


，降本22.54萬元。

　　節氣：精打細算
，讓能源“物盡其用”

　　氮氣管理方麵
，修改熱風爐吹掃程序，調整開燒時間
，年節氮降本41.48萬元；將爐頂氣密箱氮氣調節閥改為電動閥，開度由固定60%降至平均42%
，7號高爐日氮氣用量減少12107m³，年節氮降本83.68萬元。煤氣管理上


，焦化區域1-2號焦爐增裝DN35mm煤氣孔板
，長明燈閥門開度由100%關小至40%
，日節約煤氣1008m³，年降本約60萬元。

　　精益之路
，行者無疆。煉鐵廠將持續以精益管理為引擎，深耕生產細節

，在技術創新
、管理優化、團隊協作中聚合力
，衝刺降本增效目標，為企業高質量發展注入動力。（鄧娟）