寶武集團中南股份煉鋼廠維檢車間以“精益管理、極致降本”為目標
，聚焦設備維護痛點，通過技術創新
、修舊利廢和精準施策
，在拉矯機電機修複
、喂絲導管優化、翻包機部件重組等領域實現突破，累計節約成本超5萬元，以實際行動詮釋“人人都是降本主體
，處處皆有增效空間”的責任與擔當。

　　“妙手回春”：修複降本超2萬​

　　連鑄生產線拉矯機電機的穩定運行直接影響鑄坯質量與生產效率。此前，1、2號機拉矯機電機因長期高溫、潮濕環境導致絕緣異常、軸承磨損
，傳統送修模式不僅周期長、成本高，還易影響生產節奏。

　　維檢車間連鑄電氣班組迎難而上，以“精準診斷+現場抽芯”破題：通過紅外測溫
、絕緣檢測等手段鎖定“僅需抽芯換軸承+防水處理”的核心問題
，避免盲目拆解浪費

；在下線電機旁搭建臨時維修站
，自主完成外殼拆卸

、軸承更換
、線圈烘幹等工序
，單台維修時間縮短至3天；修複後通過電流測試、空載試機、帶載模擬三重檢驗，確保電機完全達標。

　　本月累計修複3台拉矯機電機，直接節約新品采購成本2萬多元，且修複後電機已穩定運行超200小時，徹底擺脫“被動換件”困境。

　　“變形記”：小革新撬動大節約​

　　轉(zhuan)爐(lu)喂(wei)絲(si)機(ji)導(dao)管(guan)雖(sui)單(dan)價(jia)不(bu)高(gao)，但(dan)因(yin)鋼(gang)水(shui)飛(fei)濺(jian)黏(nian)附(fu)鋼(gang)渣(zha)，每(mei)月(yue)需(xu)更(geng)換(huan)數(shu)量(liang)較(jiao)多(duo)
，不(bu)僅(jin)消(xiao)耗(hao)人(ren)力(li)
，更(geng)因(yin)堵(du)塞(sai)導(dao)致(zhi)鋼(gang)水(shui)成(cheng)分(fen)波(bo)動(dong)，成(cheng)為(wei)班(ban)組(zu)降(jiang)本(ben)“老大難”。

　　冶煉機械班以“角度優化+剪接補”雙管齊下。通過現場試驗發現，調整導管角度可減少鋼渣飛濺附著麵積60%，月均更換量下降一半
，備件成本直降50%；對報廢導管“二次利用”
，用割槍清除端部鋼渣
、矯正變形段，或剪切保留中間完好部分

，經彎管機複形、焊縫打磨後重新上線。通過複用報廢導管節約成本3000多元。

　　如今
，優化後的喂絲導管壽命延長至45天
，助力鋼水成分合格率提升
，真正實現“降本不降質”。

　　“舊件重生”：自主創新省下3萬元​

　　6號連鑄機翻包機減速機與電機故障，常規更換需3萬餘元

，且停機時間長。

　　二連鑄機械班班長成軍帶領團隊以“舊件重組+自主設計”闖出新路。自主設計20mm厚鋼板階梯式減速機底座
，優化動力傳動角度，解決新舊部件適配難題
；從倉庫篩選淘汰的舊減速機抱閘、電機
，經性能檢測後重組
，替代新品；通過反複校準傳動精度
、動力輸出，使重組係統完全適配卷簾門需求。整套方案直接節約成本3萬元。

　　從電機抽芯到導管優化，從舊件重組到自主創新，維檢車間用一個個“金點子”證明
，降本不是“選擇題”，而是“必答題”
；增效無需“高大上”，貴在“用心幹”。 （黃寶華）