近日，河鋼集團張宣科技球團產線通過一項“零投入”的工藝創新，實現烘窯環節降本與安全雙贏——將風機啟動時間推遲28小時
，利用自然抽力替代大功率設備維持微負壓，單次烘窯節電33600千瓦時，節約電費超2萬元。

　　傳統工藝中主抽風機與增壓風機需全程運行維持回轉窯負壓，傳統模式下烘窯周期72小時易造成大量電力“空耗”

，即使在0-28小時的低溫預熱階段也不例外。針對這一痛點
，該產線推出“分階段動態式送排風”策略，在低溫預熱階段精準調控燃氣供給與進風量
，利用窯爐係統固有的“煙囪效應”形成自然抽力替代風機維持微負壓，實現“零電耗”排煙。28小時後進入升溫階段，準時啟動風機保障強製排煙能力，確保生產穩定，該方案無需新增設備，僅通過優化操作流程即可落地。

　　此項工藝優化安全可控，能從多維度築牢防護網：自然抽力與初期低煙氣量完美匹配

，確保了排煙順暢
；其形成的平穩氣流更有助於耐火材料均勻預熱，避免了強抽風導致的負壓過大風險
；同時，持續引流使未燃物濃度遠低於爆炸極限，從根本上消除了安全隱患。

　　數據顯示，此項創新成效顯著，推遲風機啟動28小時直接減少電力消耗33600千瓦時，可節約電費20832元。據測算
，此創新模式在2025年預計可帶來近12.5萬元的直接經濟效益。

　　“這項創新的關鍵在於‘向細節要效益’。”球團產線技術負責人表示
，下一步將繼續聚焦氫冶金全流程節能潛力
，推動更多“小改小革”轉化為“大效益”。（宋欣）