經過一係列改造後，寶武集團中南股份煉鐵廠原燒車間球塊卸車係統實現“脫胎換骨”：單次作業可同時放兩個倉
，流量提升至800噸/小時
，雙倉並行模式使卸車效率快速提升，電耗大幅降低，為企業節約了可觀成本。

　　煉鐵廠原燒車間從2號受料槽到鋼倉的球礦卸車係統
，曾因“單倉作業
、流量受限”成為製約生產和成本的“卡脖子”難題。單倉排料流量400噸/小時，不僅卸車效率低，係統七條皮帶加鋼倉除塵器功率將近3000千瓦，電耗成本顯著增加。

　　麵對“卡脖子”難題，技術骨幹肖波帶領供料班員工以“問題就是機會”為信念
，通過“精準歸料、智能調節
、動態糾偏”三大創新舉措，將係統改造為“加速器”
，實現了從“被動應對”到“主動突破”的跨越。

　　精準歸中穩根基：針對物料撒漏頑疾
，攻關組創造性改造1號道
、2號道下C1

、D1皮帶下料點

，通過加裝導流擋板和角度調節裝置
，並加裝智能傳感器，實現物料精準歸中。改造後即便在800噸滿負荷運行時，物料輸送穩定度提升75%
，撒料率清零。

　　智控分流創效益：將傳統固定式出料板升級為手動可調節式分流係統
，創新采用“一板雙模”設計。通過0-45°無級調節

，可針對不同物料比重（1.8-3.2t/m³）、顆粒級配（5-50mm）實施精準調控，使皮帶運量始終保持在峰值狀態，設備潛能極限釋放，電機負載率降低，設備空轉時間減少，能耗優化60%。

　　動態糾偏保平安：在各料倉下料點前加裝“智能糾偏裝置”，激光傳感器精準捕捉皮帶跑偏信號
，通過液壓係統自動調整皮帶張力，實現±5mm級實時糾偏。自投入運行以來
，皮帶跑偏故障率下降90%，單日連續作業時長突破20小時大關，皮帶更換周期延長
，采購成本降低。

　　從“卡脖子”到“加速器”，原燒車間員工用智慧與汗水改寫了卸車係統的“命運劇本”。這不僅是技術的突破，更是團隊協作與創新的生動實踐。正如團隊負責人肖波所說：“沒有‘卡脖子’的難題，隻有未被開發的潛力”。（彭亞麗 羅小娥）