近日

　　“厚板產線熱裝效率提升的協同創新實踐與技術應用項目”

　　榮獲 2025 年重慶鋼鐵公司科學技術獎三等獎

　　這份榮譽

　　是對軋鋼廠厚板產線技術團隊

　　圍繞“熱”字開展效率攻堅的褒獎

　　“傳統觀念中，諸多高強度品種鋼都比較‘嬌貴’，需經過緩冷處理方可進入下一道工序，這製約了熱裝率的提升。”厚板技術團隊負責人郭小龍坦言，“尤其是含 Ni
、Cu 的耐候鋼和風電鋼，因其合金成分複雜
，為避免內部出現缺陷，必須下線堆冷長達16小時。”

　　如何讓這些鋼坯能夠“趁熱加工”，成為擺在大家麵前迫切需要解決的問題。厚板技術團隊大膽開展取消緩冷試驗，通過細化牌號分類、優化熱裝方式、精準控製鋼坯Als和N元素含量等措施
，一步步搭建起穩定可靠的熱送熱裝體係。

　　“曾經‘非冷不可’的鋼坯，如今也能夠順利實現熱裝。”

　　談到取得的突破，團隊成員張利娟語氣中充滿自豪，“這極大拓寬了熱裝鋼種的範圍，為熱裝率的提升打開了新局麵。”

　　熱坯在等待入爐的過程中，每一分每一秒都在散失寶貴的熱量。為了守住“熱量”，團隊打出“管理+技術”組合拳。在原料火切區域，用新型氫氧切割技術替代了高耗能天然氣的切割槍。

　　“現在切割斷麵更平整，掛渣也更少
，實現了節能、降本。”現場負責火切的操作人員彭峰介紹道。

　　生產組織模式從粗放的“按爐管理”轉變為精細化的“按塊管理”，靈活調配每一塊熱坯快速通過火切直接進入加熱爐。此外，團隊還在熱坯堆放區創新性地設置“保溫圍擋”，如同為熱坯覆蓋“棉被”
，將熱坯平均庫齡縮短12小時，有效保留餘溫。

　　熱坯快速入爐，對後續軋製的柔性化也提出了更高要求。

　　“熱坯不等人，我們要讓軋製節奏‘跟得上、軋得順’。”軋鋼工藝技術負責人姚俊波道出關鍵。為此，團隊引入“凸輥形技術”，同時細化軋製計劃排程規則，打破原有對軋製寬度的嚴格限製，實現了厚度與寬度的“柔性軋製”。熱送熱裝計劃與軋製計劃的高效匹配

，減少了因計劃衝突導致的熱坯等待失溫，整條產線的生產節奏也更加流暢高效。

　　通過破解“熱”密碼
，推動厚板產線熱裝率提升26%，與此同時還帶來加熱爐能耗降低25%-30%、氧化鐵皮損耗減少0.2%、合同交付周期縮短2.11天等綜合效益。（黃法
、胡庭與、鄒蘭欣）