在“雙碳”目標引領下，寶武集團中南股份煉鋼廠以“極致能效、極致成本”為核心，全麵打響節能降耗攻堅戰，以卓越能效驅動綠色智造新篇章，1-11月實現煉鋼工序能源降本4488萬元。

　　2025年
，煉鋼廠噸鋼能源降本目標鎖定12元，設備管理室牽頭成立7個專業組，製定《重點能耗降本工作方案》
，構建“目標分解—過程管控—考核激勵”的全鏈條管理體係，推動能源成本向“最優解”逼近。

　　機製築基：全鏈協同織密節能網

　　煉鋼廠成立卓越能效工程領導小組
，形成“廠部統籌、車間落地、全員參與”的三級推進機製。管理上實施全麵閉環管理，即生產安全室從產品設計、工藝優化、生產組織三方麵挖掘界麵節能潛力；設(she)備(bei)管(guan)理(li)室(shi)主(zhu)導(dao)能(neng)效(xiao)標(biao)準(zhun)製(zhi)定(ding)與(yu)考(kao)核(he)評(ping)價(jia)
，每(mei)月(yue)召(zhao)開(kai)廠(chang)部(bu)級(ji)推(tui)進(jin)會(hui)
，對(dui)進(jin)度(du)滯(zhi)後(hou)單(dan)位(wei)通(tong)報(bao)督(du)辦(ban)。設(she)備(bei)管(guan)理(li)精(jing)益(yi)化(hua)
，年(nian)初(chu)啟(qi)動(dong)全(quan)廠(chang)用(yong)能(neng)設(she)備(bei)摸(mo)排(pai)，建(jian)立(li)能(neng)效(xiao)等(deng)級(ji)數(shu)據(ju)庫(ku)，優(you)化(hua)啟(qi)停(ting)標(biao)準(zhun)與(yu)配(pei)置(zhi)方(fang)案(an)；開展皮帶、空調、照明“減量化管控”，滾動更新《“跑冒滴漏”專項行動任務清單》，實現隱患閉環治理。壓實網格化責任製，通過推行能介“網格化”管理，將攝像頭、管道、閥門等關鍵部位納入每日巡檢
，對違規用能行為“零容忍”。年修期間，專人全天候巡查能介管路，徹底消除泄漏點，可停能介100%關停

，杜絕隱性浪費。

　　技術破局：智能升級激活能效躍升

　　麵對轉爐氧耗占比高的痛點，煉鋼廠組建技術攻關團隊，打出“組合拳”：實施智能供氧係統
，即通過階梯式供氧替代固定流量，結合高效氧槍噴頭升級，氧氣利用率提升15%；動態調整鐵水廢鋼配比實現熱平衡，單月最高氧耗降本45萬元，噴濺事故減少30%。開展連鑄中包智慧烘烤改造
，連鑄機富氧智能烘烤係統投用後，煤氣消耗降低1000m³/個，烘烤時間縮短30%
，烘烤質量同步提升。開展設備節能降耗改造，對3號、8號連鑄機實施“全水冷工藝替代氣霧冷卻”改造，取消壓縮空氣使用，年化降本745.6萬元；轉爐二次除塵風機采用高效翼型設計，節電率達12.8%，年省電費77萬元。

　　精益運營：全要素挖潛降本增效

　　煉鋼廠以“管理節能”為基底，推動全工序協同挖潛：精煉工序通過聲呐化渣改造與智能控製升級，精煉電單耗創曆史最優，11月實現降本37萬元

；開展“澆鑄熱態渣回收”技術
，餘熱渣直返鋼包替代造渣料，既降成本又提效率。為提升轉爐煤氣回收量
，構建了“設備動態跟蹤+跨工序協同”機製
，公輔車間優化延時回收技術，煉鋼車間嚴控提槍次數，1-10月煤氣回收累計降本超400萬元，為“負能煉鋼”目標築牢根基。氮氣精益管控方麵，轉爐班組推行“倒逼指標”管理模式，細化崗位消耗標準
，定期檢漏堵漏，噸鋼氮氣消耗降低1.6立方米

，單月降本90萬元以上，同步提升了鋼水質量。（黃寶華）