在鋼鐵市場競爭加劇、成本壓力攀升的背景下，重慶鋼鐵煉鋼廠行車車間以“一切成本皆可降”為核心，將算賬經營融入設備全生命周期管理
，通過精準施策破解成本難題
，其中兩項關鍵設備優化舉措
，累計為車間省下82.2萬元，為該公司生產注入降本動能。

　　修舊利廢

　　讓“待棄”製動器重獲價值

　　製動器作為行車安全作業的關鍵部件，一旦故障下線
，傳統處理方式多為直接報廢換新。而一套全新製動器單價高達6.4萬元
，長期依賴換新將持續推高備件成本。車間以“能修不換、能省則省”為原則，針對下線製動器開展專項修複工作：對因鉸接處卡阻
、部件磨損待報廢的製動器，通過拆解清洗鉸接部位
、精細打磨磨損軸件、更換少量易損配件的方式，讓“待崗”製動器重新達到使用標準。

　　截至目前，已成功修複3套製動器，直接減少備件采購支出19.2萬元
，既盤活了閑置資源

，又為車間成本控製提供了實操路徑。

　　技術攻關

　　破解大車走輪高頻損耗難題

　　350T行車大車走輪曾是車間的“耗材大戶”，2024年因輪緣磨損累計下線16個，單個走輪單價3.977萬元，僅更換費用就高達63.6萬元

，高頻損耗成為成本管控的重點難點。為從源頭控耗，車間圍繞走輪運行全流程開展技術攻關：利用生產全停窗口期，更換東側15根軌道及6個軌道斷點，優化走輪運行基礎環境；為行車加裝自動塗油器
，通過持續潤滑減緩走輪啃軌磨損速度，延長部件使用壽命。

　　係列舉措實施後成效顯著，截至目前，350T行車大車走輪無一個因磨損下線
，徹底扭轉了高頻更換的局麵
，僅此一項便省下63.6萬元更換成本，為車間長期降本築牢防線。（明昭、胡霞）